Kundenbeispiel - COVERLINE® Tunnel Satteldach - große Dachhöhe 14m

Wir haben uns zu unserem Kunden DBS Recyclage im Departement Ain begeben, um ihm bei der Lösung eines Problems zu helfen, das für unsere Otex'perten mittlerweile alltäglich ist: Wie kann man mehr Lagerfläche im Freien gewinnen, ohne an Höhenbeschränkungen gebunden zu sein?

Das 1989 gegründete Unternehmen DBS Recyclage, unter dem Namen Dépôts Bennes Services ist auf die Sammlung, das Recycling und die Verwertung von Abfällen sowie auf die Vermietung von Mulden spezialisiert. Im Auftrag seiner Niederlassung LBTP in Replonges im Departement Ain wurden wir mit der Einrichtung einer 35.000 m großen Abfalltransitplattform beauftragt.  

Das Projekt unterlag mehreren Einschränkungen, die es schwierig machten, eine ideale Lösung zu finden: Dachhöhe für die Handhabung durch Maschinen, Festigkeit und Belüftung.

Die angetroffene Problematik:

Der Alltag auf der Plattform wird durch das Be- und Entladen von Abfallbehältern in einer 20 m x 25 m großen zentralen Vertiefung des Geländes bestimmt. Diese Vorgänge werden mithilfe eines Greifbaggers durchgeführt, dessen Arm im Einsatz bis zu 13 m hochfahren kann.  Im Durchschnitt werden täglich etwa 30 Mulden geleert und gefüllt, der Lkw-Kehraus muss geschickt organisiert werden.

Aus diesen beeindruckenden Zahlen ergeben sich große logistische und sicherheitstechnische Anforderungen: Optimierung der Entleerung und Befüllung der Mulden durch Maschinen, Arbeiten in großer Höhe, Verkehr auf dem Gelände und Materialschonung.

Unser Kunde suchte nach einer Lösung, mit der er alle Antworten kombinieren konnte, um seine Sortieranlage funktioneller und sicherer für seine Mitarbeiter zu machen und gleichzeitig den gelagerten Abfall vor den Unwägbarkeiten des Wetters zu schützen. Die Metall-Textil-Struktur schien ein gangbarer Weg zu sein, aber es musste noch ein Format gefunden werden, das den Einschränkungen des Standorts, der Topologie und der Wetterbedingungen standhielt und gleichzeitig eine optimale Verwaltung der Aktivitäten gewährleistete.

Wie bei jedem Projekt, das wir übernehmen, begeben sich unsere technischen Kaufleute vor Ort, um den Standort zu besichtigen, die Problematik und die Herausforderungen des Kunden zu verstehen und alle Variablen zu berücksichtigen, die für die Erstellung eines funktionalen technischen Lastenhefts und eines angemessenen Budgetvorschlags erforderlich sind. Unser Planungsbüro analysiert so die vorhandenen Zwänge und Daten (Art der gelagerten Materialien, Zustand des Bodens, Windrose, Dimensionierung, Verstopfung...), um eine schlüsselfertige Lösung zu liefern, die nach Maß und für den Standort dimensioniert ist.

In diesem Fall war es unser COVERLINE® -Tunnelsystem mit zwei Seiten, dass der Problematik des Kunden voll und ganz gerecht werden konnte. Dieses Metall-Textil-Abdeckungssystem mit geraden Füßen ermöglicht es zunächst, den Abfall vor Wasser und Wind geschützt zu lagern. Diese Gebäude sind so konzipiert, dass sie schwierigen klimatischen Bedingungen standhalten und sich an die Bedürfnisse der Lagerung von Abfällen und Materialien aller Art anpassen: Holz, DIB, Gips, organisches Material usw. Die Gebäude sind so konzipiert, dass sie auch unter schwierigen klimatischen Bedingungen funktionieren.

Diese Lösung erwies sich auch aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit als ideal: Wir konnten den Tunnel nicht nur in Länge und Breite an den Standort anpassen (die außergewöhnliche Größe von 20m Breite x 25m Tiefe), sondern auch und vor allem in der Höhe: fast 14m hoch! Diese Höhe unter dem Dach wurde durch die geraden Füße des Tunnels ermöglicht, die selbst in der Nähe der Bügel - die jeweils 5 m voneinander entfernt sind - einen hindernisfreien Raum lassen.

Die große Herausforderung bei diesem Projekt war der Bau der Zelle in der Mitte des Geländes. Fast 400 Blöcke wurden vor Ort mit Hilfe von speziell dimensionierten Betonformen gegossen. OTEXIO und LBTP entschieden sich bei diesem Projekt für eine Lösung, die Flexibilität bei der Herstellung des Hohlraums ermöglichte, den CO2-Fußabdruck des Transports der Blöcke verringerte und das Gesamtbudget minimierte.

Ein externes Ingenieurbüro hat eine Studie für die Erstellung des Fundaments erstellt. Der Bodendruck (ohne gelagertes Material) beträgt 15 Tonnen pro Quadratmeter. Um die Auszugskräfte zu kompensieren und den Halt der Blöcke zu gewährleisten, wurden etwa 50 Verbindungen durch 5,80 m lange Stahlstäbe im Inneren der Blöcke hergestellt. Die Verbindungsstangen wurden in die Betonfundamente eingemauert. Diese exklusiven Vorrichtungen vermeiden den Bau einer Mauer mit doppelter Dicke (160 cm), die viel umständlicher und teurer ist.

Der wahre Vorteil dieses Systems ist die Tatsache, dass es demontierbar ist und versetzt werden könnte, wodurch die Entwicklung und das Wachstum des Standorts nicht blockiert werden. Seine Konstruktion, die auf beiden Seiten offen ist, ermöglicht eine natürliche Belüftung des Tunnels und eine bessere Luftzirkulation.

Aus Sicht der Wartung und Instandhaltung ist das System mit einer wasserdichten Abdeckplane aus beschichtetem PVC mit einem Gewicht von 670 g konzipiert. Dadurch wird der Austausch und die Wartung vereinfacht: Es ist möglich, nur einen Streifen der Plane zu ersetzen, anstatt die gesamte Plane, wenn sie beschädigt ist, was Zeit und Geld spart.

Was der Kunde denkt:

Das Versprechen wurde eingehalten: 100 % der Fläche kann genutzt werden, mit dem Greifer und in aller Sicherheit: Es gibt keine Hindernisse oder Angst, das Material abzureißen. Der Platz unter dem Dach ist ideal. Mulden können entladen werden, während andere gefüllt werden, und der Tunnel passt sich perfekt an in die Geometrie der Baustelle ein. Das Material wird geschont, da es vor Witterungseinflüssen geschützt ist, so kann die Anlage mit voller Leistung arbeiten.